17.09.2015
Fachkongress Industrie 4.0

Die 4. Industrierevolution: Erste Schritte und Erfahrungen

Der Zweite Fachkongress Industrie 4.0 von WEKA FACHMEDIEN ÖSTERREICH und den Kooperationspartnern Fraunhofer Research Austria und der TU Wien am 15. September 2015 drehte sich um unterschiedliche Standpunkte um Mensch, Arbeit und Sicherheit.

Erfahrungen aus vielen, bereits umgesetzten Industrie-4.0-Projekten regten zur Diskussion unter den 150 Teilnehmern und 15 Referenten an. Klar ist jedenfalls: Der äußerst erfolgreiche Event wird auch 2016 fortgesetzt werden.

„Ich bin sogar sicher, dass Industrie 4.0 eine Revolution werden wird“, mit diesen Worten eröffnet Universitäts-Professor Wilfried Sihn von Fraunhofer Austria (und TU Wien) den 2. Fachkongress Industrie 4.0. Die Entwicklung sei schon ordentlich im Gange, und die größten Ansatzpunkte für die Entwickler seien da, wo „der Schuh am stärksten drückt“, Industrie 4.0 also dazu da, verstärkten Kundennutzen zu liefern. Aber zuerst sollten Firmen genauer hinterfragen, wer ihre Kunden eigentlich sind. Denn nur dann könnten Technologien wie Cloud Computing, Big Data und Internet of Things (IoT) genutzt werden, um einen gezielten Kundennutzen zu generieren.

Internet und Automobil

Sihn verwies beim Kongress auf die IAA (Internationale Automobilausstellung in Frankfurt), in deren Mittelpunkt das Thema Internet steht. Das Thema sei grenzübergreifend und damit würden völlig neue Aufgabenstellungen entstehen. Seiner Meinung nach könne die volle Tragweite der Thematik noch gar nicht abgeschätzt werden. Er bringt in diesem Zusammenhang auch das Beispiel, dass die Hälfte des aktuellen Internet-Traffics von zwei Unternehmen ausgelöst wird, die es vor wenigen Jahren noch nicht gegeben hat: Netflix und Youtube. Damals hätte sich auch noch niemand vorstellen können, was sich heute alles im Internet abspielt. In den Schaufenstern werden künftig jene Produkte präsentiert sein, die vorbeigehende potentielle Kunden interessieren, weil das Smartphone das Internetprofil und die Position erkennen und diese Daten an das Kaufhaus melden. „Und wenn Sie denken, Sie hätten kein Internetprofil, dann schlafen Sie weiter!“ Sicher zeigt er sich, dass Wartung und Service eine starke Veränderung erfahren werden. Denn beste Leistung würde zunehmend mit „voller Verfügbarkeit“ gleichgesetzt, sprich „keine Ausfälle“.

Universitäts-Professor Wilfried Sihn von Fraunhofer Austria (und TU Wien)

 

Forderungen nach Ausbildung, die auch Sihn kräftig unterstützt, sind eine Industrie 4.0-Demofabrik, die sich bereits in der Umsetzung befindet und eine Stiftungsprofessur, in der sich Lehrkräfte aus verschiedenen Instituten mit dem Thema Industrie 4.0 beschäftigen. Darüber hinaus wurde die „Plattform Industrie 4.0“ als Verein kürzlich der Öffentlichkeit vorgestellt (Gründungsmitglieder: BMVIT, FMMI und FEEI, Industriellenvereinigung, Bundesarbeitskammer und Produktionsgewerkschaft). „Das Ziel ist der Aufbau eines Netzwerks von Kompetenzen“, so Sihn abschließend dazu.

Konditionen der Massenfertigung

Dem Geschäftsführer des Fachverbands FMMI (Fachverband Maschinen & Metallwaren Industrie), Berndt-Thomas Krafft gefällt, wie er sagt, folgende Definition am besten: „Industrie 4.0 ist Maßanfertigung zu den Konditionen der Massenfertigung“.
Krafft bringt bei seinem Vortrag Erwartungen und Ziele anderer EU-Länder um Industrie 4.0 ins Spiel: Beispielsweise erwartet man sich in Frankreich – laut einer Studie von Roland, Berger Strategy Consultants – Investitionen von 90 Mrd. Euro in den nächsten fünf Jahren, um den Maschinenpark und die Prozesse zu verbessern. Er beschreibt auch die Position von Orgalime (European Engineering Industries Association) dazu, die mit Industrie 4.0 das Ziel anstrebt, den Anteil der europäischen Industrie insgesamt von 15 auf 20 % des durchschnittlichen BIPs zu heben. Dafür seien in den nächsten Jahren pro Jahr 100 Mrd. Euro an zusätzlichen Investitionen nötig.
Krafft zitiert außerdem den deutschen Bundesminister Sigmar Gabriel (für Wirtschaft und Energie) mit dem Ausspruch: „Daten sind das Erdöl der neuen Zeit!“.  Außerdem vergleicht er die Positionen von China, den USA und Europa hinsichtlich der Datensicherheit (die bei Industrie 4.0 naturgemäß eine große Rolle spielt): China will demnach sowohl die Hoheit über die Daten als auch über die Hardware behalten, da man Angriffe von Außen befürchtet, die USA seien in erster Linie um die Datenhoheit bemüht. Die EU äußert dagegen bloß den Wunsch eines fairen Wettbewerbs.

Berndt-Thomas Krafft, Geschäftsführer des Fachverbands FMMI (Fachverband Maschinen & Metallwaren Industrie)

 

Krafft bringt auch den sozialen Aspekt von Industrie 4.0 zur Sprache. Hierbei bedient er sich einer VDMA-Studie (Verein Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer): Deren Kernaussage: Mit steigender Automatisierung steigt auch der Grad der Beschäftigung, es werden jedoch mehr Jobs auf höherem Niveau verlangt.
Krafft stellt dar, dass nun auch Gewerkschaften auf das Thema sensibilisiert sind: In Holland wird die Akzeptanz der zunehmenden Roboteranzahl unter den Mitarbeitern diskutiert, in Deutschland gibt es Forderungen zum Thema Weiterbildung und in Österreich begegnen die Arbeitnehmervertreter dem Thema mit Ideen wie einer Maschinensteuer, Arbeitszeitverkürzung  und (neuen) Sozialleistungen für geringer Qualifizierte – speziell dies sorgte für Nachdenklichkeit unter den Kongressteilnehmern.

Wozu Standardisierung?

Thomas Schulz ist Channel Manager bei General Electric für den Raum CEE zuständig und Mitglied der strategischen Arbeitsgruppe „Referenzarchitektur und Standardisierung“ der deutschen Plattform Industrie 4.0. Aus seiner Sicht macht es Sinn, das Thema Industrie 4.0 nur aus dem Blickwinkel der Fertigung von Gütern zu betrachten. Im weiteren Sinne sei Industrie 4.0 laut Schultz eine Digitalisierung der Wertschöpfungskette. Bei GE gehe es um intelligente Maschinen, hochentwickelte, analytische Methoden und um die kontinuierliche Konnektivität von Menschen bei der Arbeit.
Nachfolgend geht er auf seine Funktion im Normungsgremium ein: „Warum ist Standardisierung wichtig? Weil man nicht zwanzig Apps von zwanzig verschiedenen Anbietern haben will.  Interoperabilität ist also notwendig.“ Es ginge um eine gemeinschaftlich durchgeführte Vereinheitlichung und schließlich um ein technologieneutrales Architekturkonzept. Er empfiehlt jenen, die näheres wissen wollen, das Buch des deutschen Normungsinstituts DKE mit dem Titel „Deutsche Normungs-Roadmap Industrie 4.0“. Ebenso werde gerade ein verkürztes Normungsverfahren, eine DIN SPEC (91 345) durchgerungen. Schulz ist überzeugt, dass Industrie 4.0 auch als weltweites Trademark für die europäische Industrie dient.

Thomas Schulz, Channel Manager bei General Electric für den Raum CEE

 

Beim amerikanischen Industriekonzern GE spricht man von „Industrial Internet“, konkret geht es bei GE darum, mit Softwareunterstützung Fabriken zu analysieren, optimieren, steuern und überwachen. In 350 Fabriken weltweit seien diese Systeme bereits im Einsatz. Big Data diene dabei als Backbone.
Schulz bringt mit fünf von GE umgesetzten Praxisbeispielen die Prioritäten hinsichtlich einer digitalisierten Produktion zum Vorschein: Das österreichische Unternehmen Isosport hat durch die Datenerfassung und Analytik wesentlich besser die Produktivität im Auge, ebenso ging es bei Linde um Datentransparenz. In den USA standen bei Gallo Glas vielmehr die Themen Qualität, Sicherheit und Umweltschutz im Fokus der Betrachtung (Produktionssteigerung durch Fehlerreduktion und Stillstandsreduktion), und auch bei den in den GE-eigenen Tochterunternehmen umgesetzten Projekten (GE Power & Water und GE Aviation) wurden mehr Daten gefordert, die in Summe mehr direkten Aufschluss über den direkten Kundennutzen gaben.

Warum jetzt?

Alexander Soukup von PwC Österreich beantwortet die Frage  „Industrie 4.0. Warum jetzt?“ mit drei Antworten: Erstens sei genügend Speicherplatz verfügbar, zweitens sind Mobile Devices allseits beliebt (was auch mehr Akzeptanz im beruflichen Einsatz ermögliche) und technologische Reife. Er verdeutlicht außerdem, wie sich die Kundenerwartungen durch die verstärkte Webnutzung verändert. „Was nicht im Net existiert, existiert nicht“, sei eine ernstzunehmende Haltung der jungen Generation, denn diese will vergleichen, sichergehen, das aktuell beste Angebot zu wählen oder dieses einfach nur liefern lassen. Kundenerwartungen verändern sich also laufend und gravierend. Der Anspruch in Punkto Individualisierung sei im Steigen begriffen. Und aus diesen Anforderungen würden sich  dementsprechend auch Erwartungen beim Management selbst verändern und die Wahrnehmung von Produkten und Dienstleistungen.

Alexander Soukup von PwC Österreich

 

Laut der kürzlich veröffentlichen PwC-Studie nimmt der Anteil des Managements aus dem C-Level (Vorstandsetage), der sich mit Industrie 4.0 beschäftigt, deutlich zu. (Die Studie zu Industrie 4.0 stellt deutlich dar, wie relevant das Thema ist: Beispielsweise wollen österreichische Industrieunternehmen bis 2020 insgesamt jährlich über 4 Mrd. Euro in Industrie-4.0-Anwendungen investieren.) Außerdem habe niemand darüber berichtet, dass er deshalb glaubt, weniger Mitarbeiter zu benötigen. Man beschäftige sicher eher damit, wie man Mitarbeiter positionieren kann, um historisches Know-how nicht zu verlieren. Laut Studie gehen die Mitarbeiter von einem signifikanten Sprung der Datennutzung beziehungsweise Datenteilung aus.

Industrie 4.0 ist CEO-Thema

„Industrie 4.0“ bedeutet für das Unternehmen B&R neue Geschäftsmodelle zu implementieren, wie die von Josef Raschhofer, Head of IT & Supply Chain, vorgestellte „individuelle Rack Assemblierung“. Das oberösterreichische Unternehmen stellt viele Komponenten her, die für Industrie 4.0 wichtig sind, etwa Steuerungen, Industrie-PCs, Sensoren und Systeme zur Prozess- und Anlagenüberwachung. „Industrie 4.0 bedeutet für uns möglichst kurze Vorlaufzeiten vom Auftragseingang bis zu Anlieferung beim Kunden“, so Raschhofer , „Und die IT ist das Rückgrat des Ganzen“. 250 Milliarden Konfigurationen seien angeblich nur für eine einzige Produktlinie eines Industrie-PCs von B&R ohne einen einzigen manuellen Eingriff vollautomatisch herstellbar. Die durchschnittliche Losgröße liege bei 200, bei Standardprodukten bei maximal 15.000. Stolz berichtet Raschhofer, dass es seit 1996 am Standort Eggelsberg (im Headquarter und Produktionsstätte) nur mehr ein einziges Netzwerk gabe, aus dem alle Geschäftsprozesse als auch Produktions- und Logistikprozesse gesteuert und überwacht werden.

Josef Raschhofer, Head of IT & Supply Chain von B&R

 

Ergänzend tritt Herrmann Obermair, General Manager der Region Austria von B&R, beim Fachkongress in Erscheinung, um etwas über die Kunden von B&R zu berichten: „Unsere Kunden sind häufig OEMs.  Maschinenbauer setzen auf Outsourcing.“ Trotzdem sei es für sie immer schwieriger, günstiger und schneller zu produzieren. Deshalb sei man bei B&R mit Standardkomponenten und einem „Basic Engineering“ am Markt gut aufgestellt. Die OEMs würden damit eine qualitätsgeprüfte Konfiguration und Komponenten bekommen. Und die Möglichkeit einer „Smart Factory“ sei damit einfacher realisierbar. Obermayr betont auch: „Industrie 4.0 ist ein CEO-Thema!“ Es sei extrem wichtig, dass es kein Mauern innerhalb des Unternehmens gibt, sodass alle Bereiche an einen Strang ziehen. Symbolisch dafür stehe er nun bei diesem Fachkongress als Vertriebsmitarbeiter zusammen mit seinem IT-Chef auf der Bühne.

Herrmann Obermair, General Manager der Region Austria von B&R

 

 

Industrie 4.0 im Waschraum

Die Perspektive auf das Produkt lenkte abschließend zum  Kongressvormittag Gernot Bernert, Managing Director und Produktionschef des Unternehmens Hagleitner Hygiene International. Hagleitner hat erfolgreich seinen Weg von einem Produktions- und Handelsunternehmen zu einem Dienstleistungsunternehmen geschafft, wortwörtlich weg vom „Einzelblatt Papier zur Hygienekompetenz“. „Der Grund, warum wir heute hier stehen und über Industrie 4.0 reden ist, weil wir überall in unsere Produkte Elektronik einbauen.“ Sämtliche Produkte „im Waschraum“ seien mit Sensoren ausgestattet, die Bedarf melden. Ein Handtuchhalter von Hagleitner hätte angeblich bis zu 20 Sensoren in seinem Inneren.
Hagleitner agiert mit mehr als 1.000 Mitarbeitern im Direktvertrieb und behält die Supply Chain in eigener Hand. „Es ist noch schwierig, Chemie über diese Wege zu transportieren, aber wir arbeiten daran.“

Gernot Bernert, Managing Director und Produktionschef von Hagleitner Hygiene International

 

Durch das „Sense Management“ konnte man, wie Bernert erklärt, auch völlig neue Kunden gewinnen, etwa Planer und Architekten, die sich bereits bei der Konstruktion Gedanken über die Hygienesituation ihrer Bauwerke machen, oder Entscheidungsträger von Spitälern. Dort war man bei Entscheidungen zur Hygiene bisher an ältere Standards und bewährte Zertifizierungen gebunden, die man nun mittels Sense Management nachweisbar einhalten beziehungsweise übertreffen könne. Er geht sogar so weit zu sagen, dass aufgrund des Typs der Veranstaltung (z.B. Fußballspiel oder Konzert) exakte Verbräuche abgeschätzt werden können. Und daraus entstünde der eigentliche Mehrwert für Hagleitner-Kunden, die einfache Planbarkeit. Pro Woche würden sieben Terrabyte an Daten anfallen, wären sämtliche Hagleitner-Seifenspendern mit Sensoren ausgestattet. Und das damit machbare „Date Mining“ bringe „tolle Synergien“, auch für sehr innovative Geschäftsmodelle.

Performance vs. Flexibilität

„Industrie 4.0 - Revolution für die Logistik?“ nannte Thomas Johaim, Product Manager Workstations von Knapp seinen Vortrag. Dieser war von drei Thesen geprägt. Erstens: Die intelligente Fabrik ist im Wesentlichen ein intelligentes - und das bedeutet vor allem: ein ressourceneffizientes - Lager. Zweitens: Man benötigt leistungsstarke Software, um so ein Lager zu managen. Und drittens: Diese Ziele sind in der modernen Lagerlogistik bereits längst Alltag. Anhand der zunehmend an Bedeutung gewinnenden Ware-zur-Person-Kommissionierung erläuterte Johaim die zentralen Komponenten einer Lagerlösung. Diese sind Lagersystem, Transportsystem und Arbeitsplatz. So richtet sich etwa die Wahl des Lagersystems nach den umzuschlagenden Behälterarten, deren Gewicht, Sequenzanforderungen sowie der erforderlichen Zugriffshäufigkeit auf Artikel. Aber auch Erweiterbarkeit und bauliche Einschränkungen spielen eine Rolle. Im Einzelfall ist auch zwischen Performance oder Flexibilität eines Lagersystems zu entscheiden. Diese beiden Größen verhalten sich naturgemäß gegenläufig.

Thomas Johaim, Product Manager Workstations von Knapp

 

Johaim stellte verschiedene Produkte seines Unternehmens vor, die diese und weitere Anforderungen adressieren. Beispielsweise Shuttles, die jeden Stellplatz eines Lagers erreichen, zwischen Gassen und Ebenen wechseln können und einfach in ein bestehendes System integrierbar sind, was dieses skalierbar macht. Trotz des hohen Automatisierungsgrades in modernen Lagern steht für Johaim außer Zweifel, dass es manuelle Arbeitsplätze auch in Zukunft geben wird. „Nicht jede Aufgabe kann automatisiert werden. Besonders beim Greifen ist die menschliche Hand nicht zu ersetzen.“ Deswegen müssen Arbeitsplätze im Zeitalter von Industrie 4.0 in dem Sinn intelligenter werden, dass sie den Menschen bei seiner Tätigkeit unterstützen. Etwa durch Assistenzsoftware, Robotergreifer oder eine bauliche Gestaltung, die dafür sorgt, dass Waren nicht mehr gehoben werden müssen, sondern geschoben werden können. Johaim warnt vor vorauseilendem Gehorsam gegenüber dem Begriff „smart“: „Man kann nicht alles smart machen. Es geht um die richtige Kombination.“

Rüstzeiten auf null reduziert

Andreas Jenke, Abteilungsleiter Kundenprojekte, Assembly Technology bei Bosch Rexroth, berichtete in seinem Vortrag „Vernetzung von Mensch, Maschine und Produkt“ über ein Projekt, das er 2013 im Unternehmenswerk in Homburg geleitet und zum erfolgreichen Abschluss geführt hat. Es ging dabei um die Entwicklung einer neuen Montagelinie für hydraulische Ventilscheiben für Traktoren. Auf der Linie werden sechs verschiedene Produktfamilien montiert. Zuvor waren die Ventilscheiben auf klassischen Rennerlinien montiert worden. Hierbei stellte die Produktvarianz den Flaschenhals des gesamten Produktionsablaufs dar. Die Anforderungen an die neue Linie waren deshalb klar: einfache Bedienbarkeit der Arbeitsstationen, rasche Umstellbarkeit und keine Rüstzeiten. Nach nur einem Jahr konnte Jenke eine Lösung vorstellen, die alle Erwartungen der Unternehmensführung erfüllte.

Andreas Jenke, Abteilungsleiter Kundenprojekte, Assembly Technology bei Bosch Rexroth

 

Die neue Linie umfasst neun Prozessschritte. Jeder Mitarbeiter trägt einen Bluetooth-Sender. Sobald er sich einer Arbeitsstation nähert, erkennt ihn diese automatisch und bereitet den Arbeitsplatz vor. Auf einem Touchpanel bekommt der Mitarbeiter die abzuarbeitenden Operationen angezeigt. Zudem werden diese online mit dem hinterlegten Arbeitsplan abgeglichen. Jede Arbeitsstation ist als virtuelles Abbild vorhanden, was sie zu Cyber-Physischen Systemen macht. Die Verwaltung sämtlicher Fertigungsaufgaben erfolgt über ein Manufacturing Execution System (MES), wodurch kein Papier mehr anfällt. Unter dem Strich konnte durch die neue Linie die Rüstzeiten auf null, die Durchlaufzeiten um 15 Prozent reduziert werden. „Dieses Projekt zeigt auch, dass Industrie 4.0 keine Arbeitsplätze kosten muss“, sagt Jenke. „Diese Angst ist oft unbegründet.“

Optimierung durch Energiemonitoring

Als eine „Doppelconference“ kündigte Moderator Sihn den folgenden Vortrag an. Richard Holzer, Key Account Manager von Weidmüller, und Fabian Dür, Projektassistent am Institut für Fertigungstechnik und Hochleistungslasertechnik (IFT) der TU Wien, berichteten über ein gemeinsam durchgeführtes Projekt aus dem Energiemonitoring. Das von der Forschungsförderungsgesellschaft FFG geförderte Projekt „eco2production“ hatte zum Ziel, Modelle, Methoden und Tools zu entwickeln, die produzierende Unternehmen bei der Verbesserung ihrer Energieeffizienz, aber im weiteren Sinn auch bei der Verbesserung ihrer damit verbundenen ökonomischen Leistungsfähigkeit unterstützen können. Ausgangspunkt war die Überlegung, Prozessdaten aller Art digital aufzubereiten und auszuwerten um daraus nützliche Schlüsse zu ziehen. „Die wertvollen Daten liegen im Feld“, so Holzer. „Es gilt, genauer hinzuschauen, was eigentlich im Detail in der Fertigung passiert.“

Richard Holzer, Key Account Manager von Weidmüller

 

Als Unternehmen, das aus der Verbindungstechnik kommt, beginnen die relevanten Daten für Weidmüller bereits auf der Ebene der Ströme und Spannungen. Weitere wertvolle Daten aus dem Feld sind Druck, Temperatur, Vibrationen, Takt- und Zugriffszeiten oder Durchfluss. Weidmüller hat dafür die passende Messtechnik im Portfolio. Die Kompetenzen des IFT wiederum liegen im Wissen um die Maschinentechnik, speziell von Werkzeugmaschinen. Hat man Energieverbräuche einmal erfasst, können sie visualisiert, überwacht und natürlich auch ausgewertet werden. So lassen sich beispielsweise große Verbraucher in einer Fertigung identifizieren. Mit diesen Informationen gerüstet, kann man sich daran machen, Veränderungen umzusetzen. Ein Beispiel: Bei einem Anlagenbauer mit 600 Mitarbeitern wurden 30 Messpunkte eingerichtet. In der Folge wurden einige Optimierungsmaßnahmen abgeleitet. So lässt sich durch gezieltes Abschalten von Maschinen 6 % der elektrischen Energie einsparen. Durch steuerungstechnische Optimierung der Heizlüftungsanlagen könnten 4 % elektrische Energie und 8 % Gas eingespart werden. Weitere 5 % Strom ließen sich durch eine Optimierung der Kompressorsteuerung und des Druckluftsystems einsparen.

Fabian Dür, Projektassistent am Institut für Fertigungstechnik und Hochleistungslasertechnik (IFT) der TU Wien

 

In Summe beträgt das jährliche Einsparpotenzial 156.000 Euro, die Installation des Energiemesssystems würde sich nach circa sechs bis zehn Monaten amortisieren, die Investition in sämtliche Optimierungsmaßnahmen nach einem Jahr. Der Nutzen von Energiemonitoring ist indes nicht nur großen Unternehmen vorbehalten. „Wenn man methodisch vorgeht, kann man solche Projekte auch als KMU durchführen“, betont Dür. Interessant ist, dass Energiemonitoring nicht nur zur Einsparung des Energieverbrauchs beitragen, sondern auch ganz handfeste Optimierungen der Fertigungsprozesse bewirken kann. Dies wurde von den beiden Referenten wiederum durch ein praktisches Beispiel belegt. Bei einem Unternehmen, das Getriebeteile für Doppelspindelgetriebe fertigt, wurden hochauflösende Messungen mit einer Abtastrate von etwa 100 Millisekunden direkt an der Maschine durchgeführt. Eine detaillierte Betrachtung des Energieverbrauchs von Spindel- und Achsantrieb erlaubt es, eine Optimierung des NC-Programms abzuleiten, die einen früheren Spindelhochlauf um 2,4 Sekunden bewirkte. Dies entspricht einer jährlichen Einsparung von rund zehn Megawattstunden an der Maschine, sowie 14.200 Stück mehr Output bei gleichem Energieeinsatz bzw. gleicher Produktionszeit.

Blick auf das Wesentliche

Der Arbeitsmediziner Rudolf Karazman, Gründer & Gesellschafter des Unternehmens Innovatives Betriebliches Gesundheitsmanagement (IBG), betonte in seinem Vortrag „Human Quality Management – Humanökologische Flexibilisierung“, dass das Arbeitsvermögen der Mitarbeiter als strategische Führungsaufgabe gesehen werden sollte. „Die Vision sind gesündere und damit ertragreichere Wege zu mehr Produktivität“, so Karazman. Ein Ergebnis seiner wissenschaftlichen Arbeit ist der Human Work Index (HWI), ein Instrument zur Ermittlung des Arbeitsvermögens. Es handelt sich dabei um einen Indikator, der das Arbeitsvermögen in drei Dimensionen betrachtet –Arbeitsbewältigung, Sinnfindung bei der Arbeit und soziale Eingebundenheit bei der Arbeit. Die zweite und dritte Dimension erinnern nicht zufällig an Viktor Frankl. Karazman übernimmt explizit Frankls Verständnis des Menschen als eines sozialen und sinnsuchenden Wesens. Der Duktus seiner Überlegungen ist es, dass ein Mensch, der Sinn und soziale Geborgenheit in seiner Arbeit findet, auch gesundheitlich davon profitiert. Aus unternehmerischer Sicht sind seine Modelle durchaus überlegenswert. So zeigt eine Studie einen Zusammenhang zwischen dem HWI und der wahrscheinlichen Verweildauer eines Mitarbeiters im Unternehmen.

Rudolf Karazman, Gründer & Gesellschafter des Unternehmens Innovatives Betriebliches Gesundheitsmanagement (IBG)

 

Das Management hat die Chance, das Arbeitsvermögen der Mitarbeiter zu beeinflussen, indem es deren Arbeitsanforderungen entsprechend anpasst. Dabei ist Unterforderung ebenso kontraproduktiv wie Überforderung. Idealerweise bewegen sich Mitarbeiter in einem optimalen Leistungsbereich, statt darunter oder darüber. Gerade die Möglichkeiten von Industrie 4.0, Daten von Arbeitsprozessen zu erfassen und auszuwerten, birgt hier große Chancen auf Optimierung. „Das Arbeitsleben ist heute auf männliche, inländische Arbeitskräfte Anfang zwanzig ausgerichtet“, findet Karazman. Er schlägt demgegenüber verschiedene Differenzierungsmöglichkeiten vor. Etwa könnte man Mitarbeiter die Dienstlänge nach subjektiver Präferenz wählen lassen (natürlich bei entsprechender Anpassung des Gehalts). Projektleitungen könnten im Team an einen älteren und einen jüngeren Mitarbeiter vergeben werden. Der ältere könnte sich aufgrund seiner Erfahrung und Gelassenheit mehrheitlich um die Kundenbeziehungen kümmern, der jüngere um technische Umsetzung und Einbringen aktuellen Wissens. Für Führungskräfte ergibt sich jedenfalls für soziale Aufgaben die Anforderung, von rein regelgeleitetem Denken zu einem ganzheitlichen überzugehen, um den Blick auf das Wesentliche und auch auf das Machbare nicht zu verlieren, schloss Karazman seine Ausführungen.

Mensch und Roboter

Über „Produktivitäts- und mitarbeiterorientierte Arbeitssystem-Gestaltung in CPPS“ sprach anschließend Philipp Hold, wissenschaftlicher Mitarbeiter von Fraunhofer Austria. Als Folge von Entwicklungen wie demografischem Wandel, fortschreitender Globalisierung oder zunehmender Urbanisierung werden auch manuelle Tätigkeiten sich ändern. Neue Technologien aus der IKT werden dabei neue Gestaltungsprinzipien für die Produktionsarbeit ermöglichen. „Die Integration von Mensch und Organisation darf bei der Implementierung einer Lösung nicht vergessen werden“, meint Hold. „Zu oft herrscht nur die technische Sichtweise vor.“

Philipp Hold, wissenschaftlicher Mitarbeiter von Fraunhofer Austria

 

Im Kontext von Industrie 4.0 stellen Cyber-Physikalische Montagesysteme (CPM) eine viel versprechende Entwicklung dar. Produktiv und ergonomisch sollen sie altersgerechtes Arbeiten ermöglichen, stabile Prozesse gewährleisten, Engpässe reduzieren und allgemein die Wertschöpfung in der Montage erhöhen. Fraunhofer Austria hat ein Assessment für CPM entwickelt, mit dem sich systematisch Lastenhefte für unternehmensspezifische Anforderungen an CPM erstellen und zudem die zu erwartenden Projektkosten abschätzen lassen. Furcht davor, dass der Mensch durch die Technik ersetzt werden könnte, hält Hold für unangebracht. „Wir werden hybride Montageszenarien erleben, aber der Mensch wird nie ganz ersetzt werden“, ist Hold überzeugt. „Es wird vermehrt direkte Zusammenarbeit zwischen Mensch und Robotern geben, wodurch sich die jeweiligen Stärken beider ergänzen.“

Förderschwerpunkte

Als letzter Redner des Tages stellte Reinhard Pacejka von der Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft (FFG) das aktuelle Förderprogramm der FFG zu Industrie 4.0 vor. Pro Jahr investiert der Fördergeber rund 120 Mio. Euro in Forschungsprojekte, die sich dem Themenspektrum Industrie 4.0 zurechnen lassen.

Reinhard Pacejka von der Österreichischen Forschungsförderungsgesellschaft (FFG)
Bilder: WEKA/Peherstorfer  

Neben den themenoffenen Programmen hat die FFG auch etliche themenspezifische Programme aufgesetzt. Etwa die Initiative „Produktion der Zukunft“, in deren Rahmen Stiftungsprofessuren und verschiedene Formen von Projekten gefördert werden. Das Angebot ist umfangreich und für Einsteiger ins Förderwesen nicht immer ganz einfach zu durchschauen. Die FFG bietet deshalb Beratung und Service an. So schloss Pacejka seine Ausführungen mit den einladenden Worten: „Bitte scheuen Sie sich nicht, bei uns anzurufen.“

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von Johannes Tomsich und Raimund Lang